L'épaisseur de la tôle laminée à chaud est de 5~20 mm, l'épaisseur de la tôle laminée à froid est de 0,5~10 mm et la largeur ne doit pas dépasser 1 000 mm ; l'épaisseur de la bande est de 0,05 à 1,5 mm et la largeur ne dépasse généralement pas 300 mm.
Le processus de production de base des lattes en nickel et en alliages de nickel est le suivant :
Le nickel fondu et les alliages de nickel fondus peuvent absorber de grandes quantités de gaz et subir une oxydation intense. Généralement, un four à induction est utilisé pour la fusion, la surface de la fusion est recouverte de verre, puis du charbon de bois, du manganèse, du silicium, du magnésium, du titane, etc. sont utilisés pour la désoxydation, et du nickel et des alliages de nickel de haute pureté sont fondus dans un aspirateur. Les alliages tels que le Monel (NCu28-2.5-1.5) sont fondus par électroslag. La température de fusion est de 1 450 à 1 560 degrés, ce qui varie selon les différents alliages. Habituellement, les lingots plats sont coulés dans des moules en fonte (voir lingots de fonte) ou en coulée semi-continue (voir lingots semi-continus). Le poids du lingot est compris entre 30 et 400kg. Les défauts tels que les inclusions et l'isolation à la surface du lingot d'acier doivent être nettoyés.
Le nickel laminé et les alliages de nickel ont une bonne plasticité à haute température et une résistance élevée à la déformation, et la température de chauffage est comprise entre 1 050 degrés et 1 250 degrés. Si une chaudière à gaz est utilisée, la teneur en soufre du gaz doit être strictement contrôlée pour éviter la fragilisation thermique. Un lingot de nickel pesant 400 kg et ayant une épaisseur de 200 mm est laminé à chaud jusqu'à une épaisseur de 10 mm en 11 passes. Parfois, le forgeage est effectué avant le laminage à chaud pour améliorer la structure interne.
Le décapage de la surface fraisée du nickel et des alliages de nickel (voir surface de fraisage des lingots d'alliages non ferreux) est facile à coller aux outils, c'est pourquoi le décapage est couramment utilisé pour éliminer les oxydes à la surface des brames laminées à chaud. Le décapage est réalisé avec un acide mixte d'acide sulfurique et d'acide nitrique ou avec de l'acide nitrique seul. Afin d'améliorer l'effet de décapage, un laminage à froid de petite réduction est effectué avant le décapage pour briser la couche d'oxyde qui s'étend moins que la matrice afin de faciliter la réaction avec l'acide.
Laminage à froid : les billettes laminées à chaud d'une épaisseur de 5,0~13,5 mm doivent être laminées à froid et recuites à plusieurs reprises pour atteindre une épaisseur de matériau fini. Le taux de réduction entre deux recuits différents peut atteindre 70 à 85 %. Les laminoirs à quatre hauteurs sont couramment utilisés dans les entreprises de laminage à froid. Les bandes minces en alliage de nickel à haute résistance sont finies à l'aide de broyeurs à rouleaux 12- ou 20-. La lubrification et le refroidissement doivent être pleinement utilisés pendant le laminage à froid pour empêcher le collage des rouleaux et affecter la qualité du travail de surface.
Recuit Le recuit est divisé en recuit intermédiaire et recuit de finition. Le but du recuit intermédiaire est d'éliminer l'écrouissage provoqué par le laminage à froid, et le but du recuit du produit fini est de contrôler les propriétés du produit fini. La température de recuit complet du nickel et des alliages de nickel est comprise entre 570 et 850 IC, selon la composition de l'alliage et l'épaisseur du produit. Il collera facilement une fois recuit, il doit donc être relancé avant le recuit. Étant donné que le tartre sur les alliages de nickel est difficile à éliminer, les fours à vide en forme de cloche sont généralement utilisés pour le recuit. Les alliages de nickel complexes tels que le nickel-aluminium et le nickel-titane peuvent être durcis par des traitements de solution solide/vieillissement pour augmenter la résistance.
