Pendant la fusion, il est nécessaire de toujours prêter attention et de comprendre les changements dans la teneur en silicium du ferrosilicium fondu pour éviter les déchets. Par conséquent, saisir correctement l’évolution de la tendance de la teneur en silicium et ajuster de manière appropriée la teneur en silicium est l’une des seules tâches des fondeurs.
La faible teneur en silicium du ferrosilicium est liée aux facteurs suivants :
1. L'état du four est trop collant ou la profondeur d'insertion de l'électrode est faible, provoquant un allumage grave, une perte de chaleur importante, une basse température du four et le dioxyde de silicium ne peut pas être complètement réduit.
2. L'ajout soudain de chutes d'acier rouillées et poudreuses, ou l'ajout de chutes d'acier trop courtes, peut facilement réduire la teneur en silicium du ferrosilicium.
3. Trop de copeaux de fer ou d'acier recyclés sont ajoutés.
4. Un temps de fusion insuffisant conduit à un taraudage ou à un « manque » de fer.
5. Brûlez le trou de coulée et consommez trop d'acier rond.
Chaque fois que la teneur en silicium du ferrosilicium est inférieure à 74 %, elle doit être ajustée. Plusieurs lots de charge sans chutes d'acier peuvent être ajoutés selon les besoins pour augmenter la teneur en silicium du ferrosilicium.
Lorsque l'état du four est normal et que la teneur en silicium du ferrosilicium est supérieure à 76 % et qu'il y a une tendance à la hausse, des déchets d'acier doivent être ajoutés pour réduire la teneur en silicium du ferrosilicium. L'expérience pratique a prouvé que pour que les fours à arc submersibles de plus grande capacité fondent 75 % de ferrosilicium, 50 à 60 kilogrammes de déchets d'acier peuvent être ajoutés pour chaque réduction de 1 % de silicium. Des déchets d'acier supplémentaires doivent être ajoutés au noyau du four ou à une grande surface, mais pas à la surface du matériau de l'électrode de phase à trou de coulée.
