1. Récupération des scories de vanadium: le laitier de vanadium est une matière première à forte teneur en vanadium, et la technologie de récupération est relativement mature. Le processus commun actuel est le processus de torréfaction de sodium. Différents équipements sont utilisés: les grandes entreprises utilisent généralement des fours rotatifs, tandis que certaines entreprises utilisent des torréfacteurs. Le processus consiste à mélanger les scories de vanadium avec du sel de sodium (généralement du carbonate de sodium ou du sel de Glauber), et la torréfaction à une certaine température pour convertir le vanadium en sel de sodium soluble. Le sable rôti est ensuite lessivé pour dissoudre le vanadate en solution, qui est filtré pour éliminer le résidu, puis précipité et affiné pour obtenir le pentoxyde de vanadium. Certaines sociétés étrangères utilisent directement le titano-magnétite riches en vanadium riche en vanadium pour produire du vanadium pentoxyde. Tout d'abord, le minerai est transformé en un concentré, qui est ensuite mélangé avec un flux et rôti dans un four rotatif. Le sable rôti est lessivé avec de l'eau, la solution contenant du vanadium est traitée avec du sel d'ammonium, et enfin le métavanadate d'ammonium est précipité.
2. Récupération du charbon de pierre: Le processus d'extraction de vanadium du charbon de pierre implique principalement le processus de rôtissage de sodium, qui implique le flux de procédé de rôtissage de sodium-oxydation à la torréfaction-hydrolyse-alcaline solution-vanadium précipitation-thermique à la désamination au vanadium raffiné. Ce processus est couramment utilisé en Chine pour extraire le vanadium du charbon de pierre. Il se caractérise par sa simplicité et utilise pleinement l'énergie thermique du charbon de pierre. L'inconvénient est que le taux de récupération est relativement faible, généralement inférieur à 60%. Les États-Unis utilisent le processus ci-dessus, mais utilisent une technologie de lixiviation et d'extraction de solvant dilué et d'extraction des solvants, avec un taux de récupération allant jusqu'à 70%.
Le processus de production du four rotatif pour le pentoxyde de vanadium est le suivant
Catalyseur des déchets → Crushing → Lançage en acide chlorhydrique → Filtration → Hydroxyde d'hydroxyde de sodium → Précipitation de vanadium → Raffinage → Calcination → Produit. Le processus est simple et le taux de récupération est supérieur à 90%. La méthode de rôtissage du four rotatif est utilisée pour extraire le pentoxyde de vanadium. La section de torréfaction à haute température est de 720 à 800 degrés. Une certaine quantité de carbonate de sodium est ajoutée aux scories de vanadium pour atteindre le meilleur taux de conversion du minerai. Le temps de séjour du minerai dans la section à haute température d'environ 930 degrés doit être maintenu à 5 à 6 heures. Le point minimum à haute température du four rotatif pour l'incinération normale ne doit pas être inférieur à 1100 degrés, et le point de fusion du minerai ne doit pas dépasser 1000 degrés.
