La matière première traditionnelle pour la production de poudre de ferromolybdène est la molybdénite. Avant la fusion, le concentré de molybdène est généralement oxydé et grillé dans un four à plusieurs chambres pour obtenir un minerai de molybdène grillé avec une teneur en soufre inférieure à 0,07 %. La fusion du ferromolybdène est généralement effectuée par la méthode hors four, en utilisant du ferrosilicium contenant 75 % de silicium et une petite quantité de particules d'aluminium comme agent réducteur, et le lingot de fer molybdène est broyé après refroidissement pour obtenir de la poudre de ferromolybdène. La poudre de ferromolybdène préparée par ce procédé contient généralement 50 à 60 % de molybdène, et la production de poudre de ferromolybdène avec une teneur en molybdène supérieure à 70 % présente encore de grandes difficultés techniques.
Afin de surmonter les lacunes de la technologie existante, les techniciens ont développé une méthode de préparation de poudre de ferromolybdène à haute teneur en molybdène pour la métallurgie des poudres, qui comprend les étapes suivantes : 1, utilisation de poudre de fer et de poudre de molybdène comme matières premières, avec une teneur en molybdène supérieure à 70% en poids ; 2, placer la poudre mélangée mécaniquement dans un réservoir de broyage à billes, doser les billes de broyage en fonction de la masse de la poudre ajoutée, et la masse des billes de broyage n'est pas supérieure à 20 fois la masse de la poudre ; 3, placer le réservoir de broyage à boulets sur un broyeur à boulets, contrôler le broyage à boulets et contrôler le broyage à boulets. Broyeur à boulets, contrôlez la vitesse de broyage à boulets dans la plage de 300-500 tr/min, le temps de broyage à boulets est de 1-2 heures ; 4, la poudre d'alliage dans une atmosphère d'hydrogène lors d'un recuit de réduction 500-600.
Selon un exemple de mode de réalisation de la technologie, la pureté de la poudre de fer réduit ou de la poudre de fer atomisée dans la matière première à l'étape 1 est supérieure à 98 %, et la taille des particules est de moins 100 mesh, et la taille des particules de la poudre de molybdène est inférieure ou égale à 100 m, et la pureté est supérieure ou égale à 99 % ; la teneur en molybdène dans la poudre de ferromolybdène est supérieure à 70 % en poids ; l'étape 1 est réalisée conformément au procédé suivant : avec la poudre de fer réduite ou la poudre de fer atomisée et la poudre de molybdène ultrafine comme matière première, un mélange mécanique est effectué, le mélange. Le procédé de mélange peut être en forme de V, à double cône ou mélangeur à tambour mélangeant ; L'étape 2 est réalisée conformément à la méthode suivante : la poudre mélangée de poudre de molybdène et de poudre de fer est placée dans un bol de broyage à billes, puis des billes d'acier d'un diamètre de 10 mm, 5 mm et 3 mm sont placées en guise de broyage. des billes, dans lesquelles le rapport massique des billes de broyage à la poudre n'est pas supérieur à 20 333 601 ; le pot de broyage à boulets est scellé ; et la durée du traitement de réduction et de recuit à l'étape 4 est de 1,5-2h.
Par rapport à l'art antérieur, le procédé de préparation de poudre de ferromolybdène à haute teneur en molybdène de cette technologie présente les caractéristiques substantielles et les progrès significatifs suivants : 1. En augmentant la gamme facultative de matières premières, la plupart de la poudre de fer et de la poudre de ferromolybdène du marché peuvent être utilisés comme matières premières dans l'application ; 2. Réduire le coût de production et améliorer l’efficacité de la production. Cette solution technique présente un processus simple, nécessite peu d'équipement de production et convient à une production de masse industrialisée ; 3, la qualité de la poudre de ferromolybdène est considérablement améliorée, et la poudre de ferromolybdène à haute teneur en molybdène préparée à l'aide de cette solution technique a une teneur élevée en molybdène et une faible teneur en oxygène, et peut être utilisée pour la préparation d'aciers alliés et de matériaux de métallurgie des poudres avec haute performance.
